این فایل دارای فرمت  word  و آماده پرینت می باشد.

 

 

 

موضوع: گزارش کارآموزی در خدمات فنی تکنیک کاران

 

 

 

فهرست مطالب

 

 

 

مقدمه                                    

 

انواع پمپ هاي هيدروليك                     

 

عيب يابي پمپ ها                             

 

عيب يابي                                 

 

مشكلات سيتم هيدروليك                         

 

مراقبت از سيستم هاي پنوماتيكي                  

 

مراقبت از سيستم هيدروليكي                      

 

بهداشت و ايمني در كار                      

 

خط توليد محصولات جديد تكنيك كاران                

 

قسمت تست                                 

 

سر بندي سيم هاي سيم پيچي                        

 

آئين نامه مربوط به سيستم هاي تحت فشار                

 

 

 

 

 

مقدمه اي بر هيدروليك روغني و پنوماتيك

 

در بسياري از فرايند هاي صنعتي عملياتي مانند جابجايي اجسامي يا مواد از يك مكان به مكاني ديگر با اعمال نيرو براي نگهداري شكل دادن يا فشردن يك محصول مورد نظر مي باشد . به منظور به اجرا در آوردن اين قبيل عمليات به يك نيروي محركه اوليه (به غير از تجهيزات الكتريكي) نياز خواهيم داشت جهت انتقال انرژي از يك نقطه به نقطه ديگر به منظور ايجاد يك حركت خطي يا چرخشي يا اعمال يك نيرو مي توان از سيال مانند روغن و هوا استفاده نمود .

 

در صنعت سيستمهايي كه بر اساس كارآيي مايعات طراحي شده اند را سيستم هيدروليكي و آن دسته كه بر اساس كارآيي گازهاطراحي شده اند را سيستم پنوماتيك مي نامند در اكثر سيستم هاي هيدروليكي سيال مورد استفاده روغن و در اكثر سيستم هاي پنوماتيكي سيال مورد استفاده هواست .

 

 

 

انواع پمپ هاي هيدروليكي

 

پمپ هايي كه در هيدروليك روغني كاربرد دارند به 3 گروه اصلي زير تقسيم            مي شوند :

 

-         پمپ هاي چرخ دنده اي

 

-          پمپ هاي پره اي

 

-          پمپ هاي پيستوني

 

پمپ هاي چرخ دنده اي شامل دو چرخ دنده مي باشند . اين چرخ دنده ها با همديگر جفت شده و زماني كه يكي از آنها توسط عاملي به گردش در مي آيد ، ديگري را نيز مي گرداند . اين پمپ از نوع جابجايي مثبت بوده و ميزان دبي آنها را مي توان با تغيير سرعت گردش محور محرك تغيير داد . دبي يا بازدهي اين پمپ ها عمدتاً به دقت و تماس مناسب سطوح دنده هاي درگير (آب بندي سطوح دنده ها) بستگي دارد .

 

پمپ هاي دنده اي را مي توان به انواع مختلف تقسيم كرد .

 

الف : پمپ هاي چرخ دنده اي ساده

 

فشار تئوريك در پمپ هاي چرخ دنده اي ثابت در نظر گرفته مي شود . منظور از فشار تئوريك اين است كه در عمل در اكثر پمپ هاي چرخ دنده اي امكان بروز نشت داخلي روغن و لغزش سطوح دنده ها وجود داشته كه اين خود موجب كاهش فشار مي گردد . بدين ترتيب بازده اين قبيل پمپ ها مي تواند تا 5 در صد كاهش يابد . متداول ترين اين پمپ ها متشكل از يك چرخ دنده است كه مطابق شكل (   )درون يك محفظه جاوي دريچه ورود و خروج روغن قرار مي گيرند . يكي از چرخ دنده ها متصل به شافت محرك مي باشد . با چرخش چرخ دنده اول در جهتي كه در شكل مشخص شده است حركت چرخ دنده دوم در خلاف جهت آن امكان پذير مي گردد .

 

محفظه مكش به مخزن روغن متصل است . چرخش چرخ دنده ها باعث ايجاد خلاء شده و فشار منفي حاصل و نيز فشار اتمسفر بر سطح روغن در مخزن سبب جريان روغن از مخزن به بيرون مي شود . عمل مكش روغن از طريق دريچه ورودي به اجراء در آمده و پس از عبور از محيط هر چرخ دنده ما بين فضاي بين هر دندانه ها و پوسته مستقر مي گردد . بدين ترتيب روغن با فشار از دريچه خروجيس جريان پيدا مي يابد . مجدداً دنده ها در گير شده و روغن را از خانه هاي چرخ دنده جابجا مي كنند . دنده هاي در گير مانع جريان روغن از محفظه پر فشار به طرف محفظه مكش مي گردند . دنده ها قبل از خالي شدن كامل خانه ها ، راه آنها را مي بندند . بدين ترتيب فشار زيادي در خانه ها ايجاد مي شود كه موجب شدت و ضربان كار مي گردد . فضاي آزاد ما بين سر دنده ها و پوسته بايد در حداقل ممكن باشد . دقت در ساخت و پرداخت صحيح دندانه موجب آب بندي مطلوب پمپ شده و از بازگشت روغن به دريچه ورودي جلوگيري مي كند . چنانچه روغن حاوي ذرات خارجي باشد موجب وقوع خوردگي در چرخ دنده ها و پوسته شده و در نتيجه راندمان پمپ كاهش مي يابد . عمل تصفيه روغن از اهميت بسيار زيادي برخوردار است و با به حداقل رسانيدن مقدار ذرات خارجي در مدار هيدروليكي مي توان طول عمر دستگاه هيدروليكي را افزايش داد . پمپ هاي استاندارد دنده اي براي كار در فشارهاي بيش از 80 barو فشار ماكزيمم در حدود 100-120barمورد استفاده قرار مي گيرند .

 

نمونه ديگري از پمپ هاي چرخ دنده اي نوع دندانه  داخلي آن است . اين قبيل پمپ ها تا فشار 100 barرا به سهولت تامين مي كنند . فضاي باز ما بين دو چرخ دنده داخلي و خارجي (حد فاصل دريچه هاي ورودي و خروجي) توسط زائده اي ثابت مطابق شكل آب بندي مي شود تا فشار مورد نظر تامين گردد . مكش روغن از طريق دريچه ورودي به مرحله اجراء در آمده و پس از عبور از فضاي بين چرخ دنده ها از دريچه خروجي جريان مي يابد .

 

ب) پمپ هاي چرخ دنده اي حلزوني

 

در شكل (  )نمونه اي از يك پمپ چرخ دنده مارپيچي (حلزوني) نشان داده شده است . پمپ هاي دنده اي مارپيچي داراي دو و يا همانگونه كه در شكل مشاهده      مي شود حاوي سه دنده مارپيچي (حلزوني ) مي باشند كه يكي از دنده ها چپ گرد و بقيه راست گرد هستند . با طراحي مناسب گام دندانه هاي حلزوني يكديگر و بدنه محفظه را پوشش مي دهند . دنده حلزون مركزي توسط يك محور به حركت در مي آيد و اين حركت دوراني را به ساير دنده هاي حلزوني منتقل مي كند . دو دنده حلزوني خارجي به همراه بدنه محفظه و دنده حلزون محرك مجموعاً محفظه اي بسته اي را تشكيل مي دهند . محفظه مزبور به طور پيوسته در جهت محوري از طرف مكش به طرف دريچه پز فشار انتقال مي يابد . نتيجه اين دوران ايجاد جرياني يكنواخت و بدون سر و صدا در پمپ مي باشد . بدين ترتيب پمپ هاي دنده حلزوني در مواردي كه ايجاد حركت يكنواخت توسط ساير پمپ ها در اثر وجود ضربه توليد اشكال مي نمايند بكار يم روند .

 

ج ) پمپ هاي پره اي

 

اصول كار پمپ هاي پره اي در اصل شبيه پمپ هاي دنده اي است با اين تفاوت كه در اين پمپ ها ، علاوه بر فشار هيدروليكي ، نيروي گريز از مركز نيز بكار گرفته    مي شود . اساس كار اين پمپ ها بر اساس ازدياد حجم خالي براي ايجاد خلاء جزئي استوار گرديده است .

 

نمونه اي از يك پمپ پره اي ساده در شكل نشان داده شده است . اين پمپ متشكل از روتوري كه در محفظه جاي گرفته و دور تا دور آن پره هايي در شيار هاي شعايي مستقر مي شوند . نيروي گريز از مركز و فشار سيستم موجب كشش پره ها به طرف خارج مي گرد و لبه ههاي خارجي پره ها در تماس با سطح دروني در حلقه محفظه به حالت سكون در مي آيند . اين قبيل پمپ ها در اثر نوسانات فشار روغن ما بين دريچه هاي ورودي و خروجي به سرعت نا متعادل مي شوند .

 

به منظور كاهش اين قبيل نوسانات كه مي تواند استهلاك زود رس پمپ را به همراه داشته باشد از پمپ پره اي شكل (    )   استفاده مي شود .

 

نمونه ديگري از يك پمپ پره اي در شكل (    ) نشان داده شده است . نمونه مذكور داراي حلقه ثابتي درون محفظه مي باشد كه به استاتور معروف است . در اينجا ، استاتور خارج از مركز را   مي توان بكمك يك فنر در وضعيتي قرار داد تا بيشترين فشار را در سيستم هيدروليكي تأ مين نمايد .به هنگام تأمين فشار مورد نياز ، مابين روتور و استاتور ، در اثر غلبه فشار بر فنر ، استاتور به تدريج از حالت خروج از مركز بيرون آمده و در مركز پوسته مستقر مي شود . هنگامي كه فشار مجدداً كاهش مي يابد ، فشار فنر موجب بازگشت استاتور به موقعيت خارج از مركز شده و فشار روغن افزايش مي يابد . با تنظيم فنر مي توان نسبت به تأمين فشار مورد نظر اقدام نمود .

 

 

 

د) پمپ هاي پيستوني

 

پمپ هاي پيستوني به دو نوع شعاعي و محوري تقسيم مي شوند . هر دو نوع پمپ مذكور متشكل از تعدادي سيلندر كوچك و پيستونهاي رفت و برگشتي بوده كه با فشار يك بادامك خروج از مركز عمل مي كنند .ورود و خروج روغن در هر پيستون از طريق دوران دريچه اي چرخشي تأمين مي شود ، به نحوي كه هر پيستون به نوبت در زمان پائين آمده در برابر دريچه ورودي قرار گرفته و عمل مكش انجام مي پذيرد .به هنگام بالا رفتن پيستون ، اين روغن از طريق دريچه خروجي مستقر در برابر هر پيستون ، جاري مي شود . پمپ هاي پيستوني معمولاً در محدوده فشارهاي بالا تا سرعت 3500  دور در دقيقه كاربرد و راندمان مطلوبي دارند .

 

در نمونه اي از يك پمپ پيستوني محوري با صفحه مايل و جابجايي ثابت و در نمونه اي از يك پمپ پيستوني محوري با صفحه مايل و جابه جايي متغير مشاهده مي شود . در اين نوع پمپ ها ، يك صفحه نگهدارنده موجب حركت پيستون مي گردد . پيستونها بر روي يك استوانه چرخشي متصل به محور محرك واقع شده اند . در اينجا ، يك سيلندر راهنما ، كنترل زاويه صفحه بادامكب را بكمك يك فنر بر عهده دارد . هنگامي كه روغن تحت فشار وارد اين سيلندر مي شود ، زاويه صفحه بادامكي كاهش يافته و بازده پمپ سير نزولي را طي خواهد كرد .

 

به منظور حفاظت از اجزاءداخلي پمپ ها از فيلترهاي خاصي كه قادر به جذب ذرات خارجي مي باشند استفاده مي شود . اين فيلترها در انتهاي لوله مكش در مخزن روغن تعبيه مي شوند . نكته قابل توجه اين است كه استفاده از فيلترهاي بسيار فشرده در مسير حركت روغن موجب كند شدن جريان روغن شده و روغن بعلت مقاومت فيلتر در مقابل جريان سيال نمي تواند بسادگي به درون پمپ هدايت شود و در نتيجه پمپ با سر وصدايي زياد و راندمان كم بكار خود ادامه مي دهد . به عنوان يك قائده كلي ، فيلترهاي مكش روغن مي بايست بتوانندذرات ريز به ابعاد 125  ميكرون را جذب نمايند و فيلترهاي ريزتر در خط برگشت روغن تعبيه مي شوند . هر ميكرون برابر است با 0.001  ميلي متر (1mm) يا 0.0004اينچ . در واقع ، هدايت روغن به درون پمپ توسط فشار اتمسفر انجام مي شود . اين ارتفاع ناشي از فشار در شكل  (    ) با حرف Hنشان داده شده است .

 

 

 

قطر لوله مي بايست بنحوي محاسبه شود كه سرعت روغن در دريچه هاي ورودي مابين 0.6  و 1.2 M/S  باشد . معمولاً در پمپ هاي هيدروليكي ، قطر لوله ورودي بزرگتر از قطر لوله خروجي است . 

 

شفت :

 

شفت ميله اي است كه داراي قطر 18 ميلي متر و طول 98 ميليم تر مي باشد بعد از برس توسط دستگاه تراش با كلفت كاري قسمت عقب شفت به 5/15 ميلي متر كاش مي يابد و قسمت جلوي شفت براي خلاصي بلبرينگ 1/15 ميليمتر و براي جاي بلبرينگ 5/15 ميليمتر در نظر گرفته شود .

 

و همچنين براي خلاصي روتور 16 ميليمتر و براي جا روتوري 17 ميليمتر در نظر      مي گيرند.

 

و همچنين شفت سوراخ كاري نيز مي شود كه داراي سه مرحله اصلي مي باشد به اندازه  ميليمتر و در مرحله دوم به اندازه 7 ميلي متر و در مرحله سوم به اندازه 8 ميليمتر سوراخ مي شود و بعد از سوراخ كاري كه انجام شد بايد شفت بدست آمده فرز كاري هم شود براي اينكه سرسيمهاي برق مورد نظر خارج شوند و در آخر هم كه كار شفت تمام شد بوسيله دستگاه پرس بر روي استاتور پرس مي شود و در آخر هم براي آنكه استاتور با روتور درگيري نداشته باشد و به منظور اينكه اصطكاك كمتر شود به اندازه 2/0 ميليمتر از روي آن با دستگاه تراش مي گيرند تا روان حركت كند .

 

قسمت بعدي قسمت ظريف كاري جاي روتور توسط دستگاه تراش مي باشد .

 

ظريف كاري جا روتوري در شفت :

 

براي جا روتور 5/16 ميليمتر در نظر مي گيرند و برش مي دهند و قسمت تحتاني آن نيز عاج مي خورد و به اندازه 3/17 ميليمتر و جاي بلبرينگ نيز در هر دو طرف آن به اندازه 15 ميليمتر در مي آورند.

 

در محله بعد دستگاه تراش قطر داخل روتور را ( يعني قسمت قطر داخلي ) آن را به اندازه 2/164 ميليمتر تراش مي دهد و همچنين صيقل داده مي شود و قطر خارج آن را نيز به اندازه 4/212 ميليمتر برش مي دهد چون روتور بعد از تزريق آلو مينيم توسط دستگاه دايكاست آلومينيم داراي پايه هايي هم در اطراف خود مي باشد به همين قطر براي قرار دادن در جا روتوري مناسب مي باشد .

 

 جا روتوري كه به كاسه مي باشد روتور در داخل آن قرار مي گيرد رابا قطر 2/212 ميليمتر  انتخاب مي كنند تا  روتورو  جاروتور كاملا درون هم جذب شوند و روتور در جاي خود نلغزد و در قسمت مركزي كه جاي بلبرينگ مي باشد  براي جاي بلبرينگ اندازه 98/34 انتخاب مي شود و هميشه 02/0 تلرانس درون جاي بلبرينگ براي آن انتخاب مي شود جا روتوري بعد از اين كارها آماده سوراخ كاري مي باشد و به قسمت سوراخ كاري مي رود كه سر روي كه روي پنكه را تشكيل مي دهد داراي شش سوراخ مي باشد كه سه تاي آن براي بستن كاسه زير و كاسه رو به هم مي باشند و سه تاي ديگر براي وصل كردند بال پنكه بر روي آن مي باشد. و همچنين كاسه زير بوسيله وسيله اي به نام شابلون جاي بلبرينگ آن جوش كاربيت مي خورد ولي كاسه رو فقط سوراخ مي شود و بر روي گلاويز شدن به خلقه آماده مي شود . بعد اين كه تمام اعمال از قبيل ظريف كاري و فرز كاري و تميزكاري بر روي كاسه ها انجام شد به قسمت رنگ مي رود و رنگ بصورت الكترواستاتيك بر روي كاسه ها پاشيده         مي شود و كاملاً صيقلي و زيبا مي شود حسن رنگ الكترواستاتيك به رنگهاي معمولي دوام بيشتري و كيفيت بيشتر آن مي باشد اين زنگ بسيار بسيار زيباتر و همچنين صيقلي تر از نمونه هاي معمولي مي باشد و پس از قسمت رنگ روتور در داخل كاسه زير نصب مي گردد كه از نكات مهم اين مرحله اين است كه روتور در داخل كاسه كاملاًُ بايد جذب شود و از خود تكان نداشته باشد زيرا در اين صورت نامرغوب شناخته مي شوند و بايد يكي از آن يا روتور و يا كاسه تعويض شوند و سپس يك واشركاغذي درون جاي بلبرينگ درون كاسه قرار مي دهند تا بلبرينگ در داخل آن جا گيرد و اين واشر كاغذي يك عدد در ير كاسه و يك عدد در بالاي كاسه نصب         مي شود حال نوبت استاتور است كه درون كاسه قرار گيرد . استاتور سيم پيچي شده از نظر استحكام تست مي شود تا ايرادهاي آن برطرف گردد در قسمت مونتاژ اوليه و سوار كردن قطعات بر روي هم تمام استاتور ها از دستگاه باد مي گذرانند تا تمام ذرات تراشكاري از قبيل پليسه و يا گرد و غبار و همچنين قطعات فلزي كوچك از استاتور جدا شوند بدليل اينكه روتور و استاتور ممكن است بوسيله اين ناخالصي ها در يك لحظه با هم درگيري شوند اين عمل را انجام مي دهند و موتور از بازدهي بيشتري برخوردار خواهد بود .

 

در قسمت آخر كه موتور پنكه تمام قطعات آن سوار شده است به قسمت تست نهايي مي رود اين قسمت تست نهايي شامل 15 قسمت مي باشد كه موتور پنكه بايد از اين 15 مرحله تست بگذرد تا به قسمت نهايي برسد در صورت بروز يك ايراد موتور به قسمت هاي كه ايراد از آنجا ها بوده است برگشت داده مي شود تا ايراد آن برطرف گردد .

 

قسمت تست :

 

1-           ايراد عايق از سيم پيچي :

 

كه شامل تست از عايق و سيم پيچي و چگونگي عملكرد ‌آنها مي باشد.

 

2-           ايراد شفت :

 

كه شامل تست كامل شفت و خوب عمل كردن آن و همچنين نداشتن نواقص در داخل و خارج موتور مي باشد.

 

3-           ايراد روتور و استاتور :

 

كه از نظر اينكه اين دو با هم درگيري نداشته باشند و يا با اصطلاح موتور سفت كار نكند تست مي گردند و هيچ صدايي نيز از ‌آنها متصاعد نگردد.

 

4-           خرابي بلبرينگ :

 

در بعضي از مواقع بلبرينگ خوب در جاي خود قرار نگرفته و يا از ضعف فيزيكي برخوردار است و خوب عمل نمي كند و مانع از درون كار كردن موتور مي شود كه اين ايراد بايد برطرف گردد .

 

5-           بالانس بودن موتور :

 

چرخيدن شفت موتور از نظر بالانس چرخيدن تست مي شود و در صورت بالانس نبودن به قسمت هاي اوليه رجوع داده مي شود تا مشكل آن برطرف گردد .

 

6-           قطعي روتور :

 

بدليل خوب تزريق نشدن آلومينيوم توسط دستگاه آلومينيوم دايكاست در بين لايه هاي اصلي روتور ( 18 لايه ) قطعي روتور پيش مي آيد كه بازدهي كار را دچار مشكل مي كند در صورت بروز اين مشكل روتور آن را عوض مي كنند و روتور قبلي از دور خارج مي شود .

 

7-           وات بالا بودن سيم پيچي :

 

بدليل كم و زياد بودن دور سيم پيچي درون استاتور ممكن است موتور توان بسيار زيادي را دريافت كند كه اين مورد بايد مورد بررسي قرار گيرد و دورهاي سيم پيچي شده بايد تست شوند تا موتور توان بسيار بالا از ورودي دريافت نكند .

 

8-           اتصال سيم پيچي به آهن :

 

كه نبايد سيم پيچي با آهن تماس داشته باشد كه در اين صورت موتور عمر زيادي نخواهد داشت .

 

9-           نواقص پيچ ها و مهره ها :

 

كه شامل خوب وصل بودن بدنه به موتور و ديگر قسمت هاي آن مي باشد .

 

10-     خرابي كاسه از قبيل تراشكاري و رنگ :

 

كه ايرادهاي ظاهري هستند و بايد رفع گردند .

 

11-     قطعي سيم پيچي :

 

شامل قطع بودن مدار سيم پيچي در يكي از دورها مي باشد كه باعث مي شود موتور هيچ عملي از خود نشان ندهد .

 

12-     سفت كاركردن موتور :

 

كه نبايد همچنين ايرادي در رشته باشد زيرا موتور بايد بصورت روان و بدون صدا به حركت خود ادامه دهد .

 

13-     آمپر :

 

كار كرد عادي پنكه بايد در دور رنج باشد كه به آن دو رنج  Startو رنج stopموتور مي گويند موتور از اين دو رنج نبايد خارج باشد در غير اينصورت ناقص محسوب مي گردد.

 

1-           رنج Startآن بايد 0.25Aباشد .

 

2-           رنج Stopآن بايد 0.45Aباشد .

 

14-     سربندي داخل سيم پيچي :

 

كه شامل درست بودن جهت سيم پيچ مي باشد كه هيچ گاه نبايد اين جهت از حالت نرمال خود خارج شود .

 

15-     داشتن صداي مغناطيس در داخل موتور :

 

كه موتور نبايد هيچ گونه صدايي داشته باشد كه در صورت وجود ممكن است عوامل بسياري در ‌آن دخيل باشند از قبيل سيم پيچي و عايق و يا روتور و يا استاتور در صورت نبودن اين 15 ايراد موتور به قسمت آخر منتقل مي شود براي بسته بندي و وصل كردن در خانه آماده ميگردد.

 

در قسمت سربندي سيم هاي خارج شده از موتور سه سيم از موتور خارج مي شوند . كه عبارتند از :

 

1-                       سيم مشترك

 

2-                       سيم برق

 

3-                       سيم استارت

 

كه سيم برق با استارت به خازن بسته مي شود و سر استارت كور مي شود و دو سر ديگر براي اتصال به برق شهر مورد استفاده قرار مي گيرند .

 

در مرحله آخر علاوه بر برچسب زدن و پيچ مهره شدن قطعات و بسته شدند و كاسه زير ورو بر روي همديگر در سر آويز يك خازن با مشخصات 400v ,3.5 f:و با فركانس 50hzوصل مي شود اين خازن براي راه اندازي موتور مي باشد و نقش راه انداز را براي موتور بازي مي كند و بعد محصول علاوه بر ضمانت درون جعبه قرار گيرد . براي عرضه به بازار آماده مي گردد.

 

شما هم می توانید در مورد این فایل نظر دهید.