این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع:

گزارش کارآموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                 صفحه

آشنايي با كارگاه باس داكت.................................................................................. 8-3

تجهيزات كارگاه باس داكت................................................................................... 16-9

بررسي روند توليد كارگاه (از تاريخ 14/8/84 لغايت 14/9/84)............................ 25-17

ارائه چند پيشنهاد به منظور بهبود روند كيفي و كمي توليد.................................. 27-26

بررسي جوشكاري به روش MIG‌ در كارگاه باس داكت..................................... 43-28

آشنايي با كارگاه باس داكت

مقدمه

اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو كلمه Duct‌ به معناي مجرا و Bus‌ به معناي گذرگاه مي‌باشد كه در واقع گذرگاه عبور مي‌باشد در پروژه‌هاي نيروگاهي اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلي ژنراتور به كار مي‌رود كه به منظور انتقال برق فشار قوي (ولتاژ بالا) و تقسيم اين ولتاژ بالا درون conductor‌ به كار مي‌رود.

يكي از تجهيزات اصلي Bus Duct‌ لوله‌هاي باس داكت است كه شامل پوسته و ondutor‌c مي‌باشد كه ondutor‌cبه وسيله مقره‌هايي از جنس سراميك در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار مي‌گيرد.

كارگاه باس داكت و تجهيزات آن

كارگاه باس داكت با مساحت 2200 متر مربع، با قابليت ساخت انواع باس داكت‌هاي استاندارد تا ولتاژ 20kv‌  و  توان انتقالي 500MVA‌ و قابليت ساخت (با نصب تجهيزات مناسب) باس داكت SF6‌مي باشد كه داراي توليد متوسط روزانه 10 متر انواع باس داكت مي‌باشد. پروسه توليد در كارگاه شامل آماده سازي قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اوليه، ايجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبيل رنگ و نقره‌كاري)، مونتاژ ثانويه، كنترل كيفيت و بسته‌بندي مي‌باشد. اين پروسه  در ايستگاه‌هاي مختلف انجام مي شود كه عبارتند از:

ايستگاه دپوي ورق

در اين ايستگاه ورق‌هاي آلومينيومي با ابعاد مختلف (ورق‌هاي با ضخامت، 0.3‌، 5mm،

3mm، 15mm 1mm، 6mm‌ و…) دپو مي‌گردد كه جهت ساخت قطعات مختلف به كار مي‌رود. اين ورق‌ها اغلب از جنس All050يا All350‌مي باشد. اطلاعات مفصل راجع به تركيب شيميايي اين آلياژها در استاندارد DINEN573-3‌ آمده است كه در ذيل به اختصار به آن اشاره شده است:

آلياژهاي All050‌و All350 ‌ ، آلياژهاي كارپذير آلومينيوم بوده كه مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (1) نشان دهنده گروه آلياژي آلومينيوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بيانگر نوع آلياژ (با توجه به تركيب شيميايي) و دو عدد اخر (50) بيانگر خلوص آلياژ آلومينيوم مي‌باشد. مثلا Al 1050‌ داراي 99.50‌درصد آلومينيوم خالص در تركيب مي‌باشد.

ورق آلومينيوم 1350 ‌جهت پروژه‌هاي آبي و آلومينيوم 1050‌كه شامل لوله‌هاي آماده مي‌باشد جهت پروژه‌هاي حرارتي به كار مي‌رود.

ابعاد ورق‌‌هاي خام موجود در كارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب ميليمتر مي باشد)

300*2000* 5، 3000* 2000*3،3000*1500*3

3000*1500* 6، 3000* 1500*8،3000*1270*15

3000*1270* 15، 3000* 1060*15

6*1060: ابعاد ورق طويل مورد استفاده در دكويلر

به طور كلي مواد خام اوليه در كارگاه شامل انواع ورق آلومينيمي(plate) لوله آلومينيومي با قطرهاي مختلف (pipe) لوله‌هاي مسي و قطعات جانبي همانند مقره‌هاي سراميكي، فلنج

و …مي‌باشد.

آماده كردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه‌هاي فني مهندسي (با توجه به M.O.Bو M.Rطبق آخرين Rev) انجام مي‌شود.

(2) ايستگاه پخ زني

در اين ايستگاه‌ پخ‌هاي مورد نياز بر روي قطعات ايجاد مي‌شود. پخ‌هاي مورد نياز مي‌تواند به صورت پخ Double,V، پخ Double U,U، پخ k‌ و …ايجاد مي‌شود.

دستگاه CHP-20در كارگاه باس داكت عمل پخ زني را انجام مي‌دهد كه در ادامه بحث به آن خواهيم پرداخت.

(3)ايستگاه دپوي ضايعات

ضايعات ايجاد شده پس از آمادن كردن قطعات در اين ايستگاه دپو مي‌گردد.

(4)ايستگاه شيت ورق

در اين ايستگاه آماده كردن ورق‌هاي با ابعاد مورد نظر به منظور نورد كردن انجام مي‌شود.

(5) ايستگاه Roolingورق كنداكتور

در اين ايستگاه ورق‌هايي به ضخامت (mm)12,15‌و …نورد مي‌شوند. نورد اين ورق‌ها به منظور تهيه كنداكتورهاي استوانه‌اي شكل انجام مي‌شود.

(7)ايستگاه شابلن بري

در اين ايستگاه شابلن‌هاي با ابعاد دقيق جهت تهيه قطعات مختلف، به كار مي‌رود.

(7)ايستگاه پوليش كاري و سنگ‌زني

در اين ايستگاه قطعات مختلف به كمك دستگاه سنگ زني صاف مي گردد و برجستگي‌هاي اضافي حذف مي‌گردد. سنگ زني معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشكاري انجام مي‌شود.

(8)ايستگاه والس و ايستگاه Rooling

در اين ايستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصي انجام مي‌شود. در ايستگاه Rooling، رول كردن ورق‌هاي (mm)6,5به منظور تهيه پوسته‌ها، انجام مي‌شود.

(9) ايستگاه flaxible

در اين ايستگاه فلكسيبل‌هايي به صورت بريد (گيس باف) و از جنس brass(Cu+Zn) توليد مي‌شود كه دو سر اين كلاف به لوله‌هاي مسي مهار مي‌شود، در كارگاه باكس داكت فلكسيبل‌هايي از ورق آلومينيومي با (ضخامت 0.3mm) نيز توليد مي‌شود.

(10)ايستگاه خط انتقال پوسته و كنداكتور

دراين ايستگاه كنداكتور به كمك نگهدارنده‌هايي (مقره‌ها) درون پوسته تنظيم مي‌شود.

(11)ايستگاه نهايي مونتاژ اسپول‌هاي پروژه‌هاي آبي

در اين ايستگاه نصب درپوش فلنج‌ها و تنظيم مقره‌ها جهت قرار گرفتن كنداكتور درون پوسته صورت مي‌گيرد.

(12)ايستگاه مونتاژ ترانك آنسالدو

مونتاژ پوسته وكنداكتور آنسالدو در اين ايستگاه صورت مي‌گيرد.

(13)ايستگاه ساخت suporting

دراين ايستگاه suport‌ ها جهت محافظت از قطعات بسته‌بندي تهيه مي‌شود.

(14)ايستگاه Packing

در اين ايستگاه بسته‌بندي قطعات (ترانك و قطعات جانبي) پس از مونتاژ نهايي صورت مي‌گيرد.