این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

موضوع:

گزارش کارآموزی در شرکت زامیاد

فهرست

تاريخچه شركت زامياد

قسمتهاي مختلف ساختماني شركت زامياد

مواد اوليه مصرفي در شركت

كارگاههاي توليدي داخل شركت

كارگاه برشكاري

كارگاه پرسكاري

اتاق سازي

سالن رنگ

« روند رنگ كاري اتاق ماشين»

كارگاه فايبرگلاس

مونتاژ شاسي ، اكسل و موتور

ابزار سازي

مقدمه

اثرات و مداخلات سروصداي زياد بر انسان

تعريف صوت ( Sound)

فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound

Pressure Level

انواع صوت از نظر زمان تناوب

تقسيم بندي آلاينده هاي شيميايي بر اساس اثرات فيزيولوژيكي

گازهاي ناشي از جوشكاري

بررسي ايمني عمومي

۱- ايمني در صنعت

۱٫ عوامل فيزيكي و شيمايي و بيولوژيكي و رواني محيط كار

نظم و نظافت كارگاهي ( House Keeping)

ايمني برق

مقدمه

حفاظت دهي در مقابل برق گرفتگي

بررسيهاي سيستم برق شركت

ايمني ماشين آلات

ايمني وسايل پرتا

دستور العملهاي ايمني هنگام كار با ابزار آلات دستي

مقررات ايمني هنگام كار با آچارهاي پنوماتيك ( بادي )

ايمني ليفتراك

ايمني حريق

زيانهاي ناشي از حريق

محاسبه تعداد خاموش كننده بر اساس فرمول NFPA

ايمني فردي

حفاظت از چشم

حفاظ گوش

پيش بند

دستكش

ماسكهاي تنفسي

حوادث ناشي از گاز

تعاريف حادثه

هدف از بررسي حوادث

- كانون هاي خطري

اثرات و نتايج حاصله

مراحل وقوع حادثه از نظر زماني

عوامل مؤثر در ايجاد حادثه

شرايط ناايمن عبارتند از

تعيين ضرايب حادثه

چگونگي جمع آوري اطلاعات مربوط به حادثه از كارخانه زامياد

بررسي حوادث در كارخانه زامياد

بررسي حوادث با توجه به سابقه كار

بررسي حوادث با توجه به فصل ايجاد حادثه

بررسي حوادث بر اساس ساعت وقوع حادثه

ارگونومي ( مهندسي فاكتورهاي انساني)

تقسيم بندي كارهاي بدني

سطح كار نشسته – ايستاده

ارتفاع دست و تعيين ارتفاع ميز

روشهاي كاهش خستگي و جلوگيري از عوارض ارگونوميكي

منابع خستگي

پيشگيري از خستگي

درمان خستگي

حمل دستي بار (MMH) Manval materials Handing

مقررات و روشهاي صحيح بلند كردن بار

اصول طراحي ابزار و نكات استفاده از آنها

توصيه هايي براي طراحي درجه ها

ارزيابي پوسچر Posture

پشنهادات

بهسازي محيط كار

بررسي منابع آب شركت

آزمايشات بهداشتي آب

جمع آوري و رفع صحيح زباله و مواد زائد جامد

بررسي زباله ها و مواد زائد توليدي در شركت

تسهيلات بهداشتي و ورفاهي

بررسي تسهيلات بهداشتي رفاهي در شركت

پيشنهادات

كنترل و مبارزه با حشرات وجوندگان

تاریخچه شرکت زامیاد : 

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر –1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی –رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد:

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

1.      ساختمان اداری

2.      دایره فروش و تحویل

3.      سوله در دست احداث ایویکو

4.      فروشگاه ایویکو

5.      ساختمان اداری

6.      خدمات بعد از فروش

7.      ترانسپورت

8.      نیروگاه پست پاساژ برق

9.      تعاونی مصرف

10.تولید و کمپرسور هوای فشرده

11.ضبط اوقات

12.رستوران

13.ساختمان اداری در دست احداث

14.باسکول

15.مخابرات

16.نگهبانی و بانک

17.مسجد

18.سوله دوهزار و پانصد

19.سالن تولید

20.لیفتراک

21.پمپ بنزین

22.پست برق

23.ساختمان اداری و مدیریت

24.فایبرگلاس

25.تاسیسات مرکزی

26.پست منبع آب

27.آتش نشانی

28.حسابداری

29.انبار مواد.

30.گلخانه

31.نانوایی

32.مرکز آموزش

33.پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

1.      قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD

2.      قطعات آهنی و ورقهای فلزی

3.      رنگ –لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده –واکس

4.      مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )

5.      تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C  که به صورت ژل مصرف می شود.

6.      فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر –الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت:

1.      ساخت قطعات        الف : برشکاری و قیچی ها         ب : پرسکاری

2.      ابزار سازی

3.      مجموعه سازی

4.      اتاق سازی

5.      اتاق رنگ

6.      تولید فایبر گلاس

7.      مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم

8.      تزئینات

9.      باطری سازی

10.بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد –نور کم –روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

 در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16  دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.Dوارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D  آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده  می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری     - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین  وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی  میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C)

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.Cبه صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

1.    کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )

2.    تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور

3.    واکس ( پلی وینیل الکل )

4.    مایع جدا کننده

5.    استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )

6.    پودر اورازیل ( تالک )

7.    استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )

8.    کربنات کلسیم به صورت پودر

9.    ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و  روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و  بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.