این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

 

 

موضوع:

 

گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

 

 

 

فهرست مطالب

 

عنوانصفحه

 

مقدمه1

 

تاريخچه كارخانه2

 

شرح مختصري از فرآيند توليد و ظرفيت كارخانه3

 

واحدهاي كارخانه 5

 

دياگرام تك خطي برق كارخانه6

 

پست برق كارخانه7

 

تجهيزات موجود در داخل پست 63KV8

 

ترانسهاي بكار رفته در كارخانه 10

 

حفاظت ترانس ها10

 

انواع تابلوهاي برق13

 

انواع موتورهاي بكار رفته در كارخانه 20

 

طريقه وصل موتورهايDCبه برق 21

 

طريقه تغذيه موتورهايDC 22

 

روش ترمزي معكوس 25

 

كنترل دور حلقه بسته موتورهايDC 26

 

جزئيات بلوك هاي مختلف موتورهايDC32

 

روش هاي كنترل دور موتور هاي القائي سه فاز 34

 

حفاظت موتورها 42

 

راه اندازي موتورهاي القائي سه فاز44

 

مدارهاي قدرت برخي از موتورهاي القائي سه فاز46

 

طريقه تنظيم درجه حرارت داخل كوره 49

 

طريقه تنظيم فشار داخل كوره 50

 

ساختار PLC54

 

مراجع( References ) 67

 

 

 

مقدمه

 

برق كارخانه از طريق پست 230 KVشهرستان ميانه تامين شده و به 63 KVتبديل مي گردد و از طريق خط انتقال 63 KVدو مداره به پست 63 KVكارخانه انتقال مي يابد در پست 63 KVولتاژ از طريق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ 6.6KVتبديل مي گردد و به ترانسهاي توزيع جهت تبديل به ولتاژ 6.6 KV / 400 V , 600 Vانتقال مي يابد . در كارخانه فولاد آذربايجان ميانه دو نوع موتور بكار برده شده است كه عبارتند از :

 

1- موتورهاي DCتحريك جداگانه براي محرك استندهاي خط نورد بكار برده مي شود .

 

2- موتورهاي ACسه فاز براي محرك رولرهاي شارژ كوره ،دشارژ كوره ،لوپرها ،پمپ هاي آب ، كمپرسور باد ، موتورهاي مبدل فركانسي براي دورهاي متغير مانند رولرهاي خروجي خط نورد و موتورهاي جرثقيل هاو .... بكار برده شده است .

 

براي تغذيه موتورهايDCاز ترانسهاي دو خروجي كه ولتاژ6.6 KV را به ولتاژ 600 Vتبديل مي كنند و با يكسو كردن آن از طريق ادوات الكترونيك صنعتي ( يكوساز تمام موج تمام كنترل شده ) تهبه مي شود استفاده شده است .

 

براي تغذيه موتورهاي ACسه فاز از ترانسهايي كه ولتاژ6.6 KVرا به ولتاژ 600 Vتبديل مي كنند استفاده شده است

 

در كارخانه فولاد تابلو برق هاي بكار رفته عبارتند از :

 

1ـتابلوهاي6.6KV METALCLADSWITCHBOARD

 

2- تابلوهايPOWERCENTER

 

3- تابلوهاي( MCC)MOTORS CONTROL CENTER

 

4- تابلوهاي درايو مبدل فركانس

 

5- تابلوهاي درايوهايDC

 

6- - تابلوهاي اتوماسيون

 

 خط نورد شامل 18قفسه مي باشد كه براي محرك استندها از موتورهاي DCتحريك جداگانه استفاده شده است و تغذيه و كنترل دور موتورهاي DCبكار رفته در خط نورد ،از طريق ادوات الكترونيك صنعتي ( يكسو كننده هاي تمام كنترل شده ) مهيا مي گردد و كنترل دور موتورهايDCتوسط ادوات الكترونيك صنعتي و از طريق فيدبك گرفتن از جريان و فيدبك گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاكوژنراتور ) تنظيم مي گردد .

 

 براي حمل محصول توليد شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنك كننده از رولرها كه محرك آنها موتورهاي آسنكرون ( القائي ) هستند استفاده مي شود و بسته بع نوع محصول بايد سرعت خاصي داشته باشند كه از طريق مبدل فركانس ( سيكلو كنورتر ) دور موتورهاي آسنكرون كنترل مي شود انجام مي گيرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندي انتقال يافته و محصول بدست آمده بسته بندي مي گردد كه تمام اين فرآيندها توسط اتوماسيون صنعتي PLCبطور اتوماتيك كنترل مي گردد .

 

 

 

تاريخچه كارخانه

 

كارخانه در 5كيلو متري جنوب شرقي ميانه جنب ايستگاه راه آهن با 476هكتار مساحت واقع شده است .

 

در فروردين1379نصب تجهيزات تمام شده و در بهمن 1379راه اندازي شده وبه بهره برداري كامل رسيده است . ظرفيت اسمي كارخانه 550هزار تن در سال مي باشد و توليدات كارخانه به عبارت زير مي باشد :

 

50%ميلگرد آجدار 

 

20%ميلگرد ساده 

 

10%ناوداني

 

10%نبشي

 

10%تسمه مي باشد .

 

شرح مختصري از فرآيند توليد و ظرفيت كارخانه :

 

 ظرفيت اسمي كارخانه 550000تن در سال توليد مقاطع سبك و ميلگردهاي ساختماني و صنعتي است كه 50 % ميلگرد آجدار ،20% ميلگرد ساده ،10% ناوداني ،10% نبشي و 10% تسمه خواهد بود .كه مواد اوليه مصرفي آن شمش هاي فولادي به سطح 130* 130و150* 150ميليمتر مربع و بطول 6الي 12متري است . كه نوع فولادهاي مواد اوليه از نوع فولادهاي ساختماني st – 50 , st – 44 , st – 37و فولادهاي كم كربن ،متوسط كربن و كم آلياژي است كه بيشتر در ساختمان ، پيچ و مهره ، الكترود، ميخ، پرچ،تورهاي حصاري ، سيم خاردار ، صنايع فلزي و ماشين سازي كاربرد دارند .

 

 شمش هاي خريداري شده از داخل يا خارج از كشور و حمل توسط قطار يا تريلي ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقيل سقفي در قسمت شارژينگ روي ميز روله قرار داده مي شود سپس داخل كوره هدايت مي شوند و ظرفيت كوره 110تن در ساعت مي باشد كه در اين دماي 600تا 1150و حداكثر تا 1200درجه سانتيگراد رسانده مي شود و سپس بعد از رسيدن به دماي مورد نظر شمش از كوره خارج مي شود و چون شمش سرخ شده ،در مجاورت هوا شديدا اكسيده مي گردد ،لذا پس از خروج از كوره عمل پوسته زدايي زير غلتكها همراه پاشيدن آب انجام مي شود و سپس بكمك غلتكهاي كشنده بطرف نورد اوليه هدايت مي شود ،شمش پس از عبور از نورد اوليه ،مياني و نهاييشكل مورد نظر تسمه ، ميلگرد ، ناوداني و با نبشي به خود مي گيرد .

 

 خط نورد در مجموع از 18قفسه استند تشكيل شده است كه بصورت افقي و عمودي پشت سر هم مرتب شده اند و محرك اصلي اين استندها موتورهاي DC تحريك جداگانه مي باشد .

 

 طراحي خط بگونه اي است كه هيچگونه پيچش و يا كششي ايجاد نمي شود و خط همواره با سرعتي معادل 2.5الي 18متر بر ثانيه مي تواند محصول توليد نمايد . بدليل تنوع توليدات استندهاي 12و 14و 16و 18قابليت چرخش از حالت افقي به عمودي و بالعكس را دارند در طي فرآيند توليد ، قيچي هاي پروانه اي عمليات قيچي كردن ابتدا و انتهاي شمش در حال نورد را بدليل سرد شدن بر عهده دارند .

 

 محصول نورد شدهبمنظور خنك شدن ،داخل قسمت بنام Quechingخنك كاري مي شود و در صورتي كه مصرف صنعتي نداشته باشند به قسمت برش گرم هدايت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجي توسط يك قيچي پروانه اي براي سايزهاي كوچك و با قيچي لنگ براي سايزهاي بزرگ به قطعاتي با طول 96متر تبديل خواهد شد .

 

 در طول بستر خنك كننده شمش نورد شده محصول 96متري بوسيله بستر حركت عرضي و گام به گام به انتهاي ديگر منتقل شده و در اين راه آب يا هوا در بستر خنك كننده سرد شده و پس از تراز شدن يك طرفه ،محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گير از روي بستر خنك كننده به روي زنجيرهاي نقاله تخليه مي شوند كه در ادامه بطور اتوماتيك لايه اي از محصولات به تعداد مشخص به روي روله هاي مغناطيسي هدايت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گير مي روند سپس بطور متناوب در خروجي بوسيله قيچي پاندولي در طولهاي6يا 12متري بريده مي شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتيك بطرف محل شمارش و بسته بندي هدايتمي شوند .

 

هر دسته از محصولات بمقدار معيني به سيستم بازوي هاي هيدروليكي بمنظور فشردن و چفت كردن محصولات تحويل داده مي شوند . در حين اين عمل چنگاله هاي متحرك باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحويل داده و در طول هاي مساوي روي باندل عمل گره زدن انجام مي شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزين انتقال داده شده و پس از توزين همزمان توسط كارگران بطور دستي پلاك هايي را بمنظور شناسايي محصول درانتهاي آنها نصب مي گردد محصولات توسط جرثقيل به انبار محصول و از آنجا توسط تريلي ها به محل مصرف حملمي شوند

 

 

 

واحدهاي كارخانه

 

كارخانه از 15واحد تشكيل شده است كه شامل :

 

1- واحد 31انبار شمش و شارژ كوره ( Charging , Bilt Storage )

 

2- واحد 32كوره پيش گرم كن( Furnace )

 

3- واحد 33خروجي كوره( Discharging )

 

4- واحد 34نورد اوليهRoughing Mill كه شامل 6استند و قيچي 1

 

5- واحد 35نورد مياني Intremedite Millكه شامل 6استند و قيچي 2

 

6- واحد 36نورد نهايي Finishing Mill كه شامل 6استند و قيچي 3

 

7- واحد 37برش گرم و بستر خنك كننده( Cooling Bed , Hot Cuthng )

 

8- واحد 38برش سرد پاندوليو تاب گيري, Cold Cutting )( Steragner

 

9- واحد 39بسته بندي ( Stacker )

 

10- واحد 57آزمايشگاه( Laboratory )

 

11- واحد 63كارگاه تراش غلطك( Work Shop )

 

12- واحد 81اسكل پيت ، تصفيه خانه ،منبع آب ( Water Reservor , WTP , ScealPit )

 

13- واحد 84كمپرسور هوا( Air Comperasor Room )

 

14- واحد90اتاق برقRoom )( Electrical

 

15- واحد 91پست 63KV ( 63 KVSubstaition )

 

مي باشد

 

 

 

دياگرام تك خطي برق كارخانه

 

پست برق كارخانه

 

برق مصرفي كارخانه فولاد از پست 63KVكه در داخل آن احداث شده تامين مي شود .

 

تغذيه اين پست از طريق يك خط 63KVدو مداره از پست 230 KVميانه تامين