به نام خدا

گزارش کارآموزی در کارخانه ریخته گری چدن

این گزارش WORD و آماده پرینت میباشد

موضوع گزارش کارآموزی : کارخانه ریخته گری چدن

فهرست مطالب:

معرفي واحدهاي مختلف كارخانه ريخته گري چدن 4

فصل اول

خطوط قالبگيري 8

فصل دوم

ايستگاه ذوب و كوره هاي تهيه مذاب چدن 15

فصل سوم

ماهيچه سازي 28

فصل چهارم

فرآيندهاي قالبگيري 48

كارخانه ريخته گري چدن ايران خودرو ، به طور كلي از هشت واحد تشكيل شده كه ذيلاً شرح داده مي شود :

1 واحد ماهيچه سازي :

ساخت ماهيچه به منظور ايجاد حفره هاي داخلي قطعه مي باشد كه ايجاد اين حفره ها پس از ريخته گري به وسيلهماشينكاري امكان پذير نمي باشد و يا بسيار مشكل است در كـارخانه ريخته گري ايـران خـودرو ، ماهيچه سـازي به دو روش Hot boxوCold box صورت مي گيرد در روش Hot box ماسه همراه با اكسيد آهن ، رزين و اسيد در ميكسر مخلوط مي شود و سپس توسط اين مخلوط مخازن بالاي دستگاه هاي ماهيچه سازي شارژ مي شود در واحد ماهيچه سازي Hot box ، دستگاه هايي وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هايي ماسه حـرارت داده مي شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تميزكـاري منتقل مي شوند و در صورت نياز بتونه كاري هم مي شود كه بتونه از اجزاء زير تشكيل شده است ؛ بنتونيت ، دكسترين ، ماسه سيليسي و آب

بعد از بتونه كاري عمل رنگ كاري انجام مي شود و سپس ماهيچه ها در گرمخانه قرارمي گيرند تا پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل مي شوند

مشخصه و تركيب ماسه ماهيچه سازي :

كاتاليست 20 – 17 درصد رزين ، اكسيد آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزين 3 – 2/2 وزن ماسه

دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسي كه در كاخانه مورد استفاده قرار مي گيرد ، جهت توليد ماهيچه سيني بزرگ به كار مي رود و تركيب ماسه به صورت زير است :

ماسه سيليسي + اسيد + رزين

توضيحات مفصل مربوط به اين واحد در ادامه گزارش آمده است

2 واحد قالبگيري :

خطوط قالبگيري ريخته گري چدن شامل سه واحد مجزا مي باشد

I خط قالبگيري FDC: اين خط داراي دو پرس joult squees مي باشد كه يك پرس تاي زير و پرس ديگر تاي رو را قالبگـيري مي كند ، اين خط جهت قالبگـيري فلايويل ، سر سيلندر پيكان ، كپه ياتاقان اگزوز به كار مي رود

II خط BMM: مـاسه ايـن خط مخلوطي از ماسه سيليسي ، بنتونيت ، پـودر زغال و آب مي باشد در اين خط درجه ها خالي شده در قسمت شيك اوت به روي ريل غلتكي منتقل مي شود اين ريل حركت مي كند و در كنار پرس ها قرار مي گيرند درجه ها توسط بالا برهاي پنوماتيك از روي ريل به روي ميز كار و زير پرسها منتقل مي شوند و از بـالاي درجه ، درجه ها با ماسه پر مي شوند و سپس توسط سيستم فشاري و ضربه قالبگيري انجام مي شود سختي قالب ها در اين قسمت به وسيله سختي سنج پرتابل گرفته مي شود

III خط قالبگيري واگنر : خط واگنر تمام اتوماتيك است كه اين خط توسط يك شركت آلماني تأسيس شده است تمامي مراحل قالبگيري ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازي به وسيله دستگاه هاي اتوماتيك صورت مي گيرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالاي خط قرار دارد كنترل مي شود

3واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو كوره 8 تني ، سه كوره 2 تني و يك كوره نگهدارنده مي باشد كه كوره 8 تني و 2 تني جهت تهيه ذوب براي كوره مادر مورد استفاده قرار مي گيرد مواد شارژ اين كـوره ها را مـقداري قراضه فولادي كه از كـارخانه بـرش و پرس ايران خودرو تحويل مي گيرند ، شامل مي شود كه در كوره شارژ مي گردند سپس برگشتي هاي ريخته گري شامل سيستم راهگاهي و قطعات ضايعاتي سيلندر و سر سيلندر شارژ مي گـردد مذاب تهيه شده در كوره هاي فوق توسط پاتيل هاي بزرگي به درون كوره مادر ريخته مي شود و در اين كوره آناليز و تركيب عناصر تصحيح شده و براي ذوب ريزي آماده مي شود

براي جوانه زائي مي توانيم از مواد مختلفي مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca يا Fe – Si – Ba استفاده كنيم مهمترين آن Fe – Si – Sr يا سوپرسيد مي باشد كه مقدار اضافه كردن آن بين 6/0 – 1/0 مي باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و دارد كه در شركت ايران خودرو مقدار 1/0 اضافه مي گردد

4 واحد شات بلاست :

دستگاهي است بـراي تميزكاري قطعات ريخته گري كه تـوسط پرتاب ساچمه هاي ريز به سمت مسطح قطعه آن را تميز مي كند جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه مي تواند فولاد يا چدن پر كروم باشد

5 واحد سنگ زني :

پس از تميزكاري قطعات در واحد شات پلاست سيلندر و سر سيلندر جهت از بين بردن زوائد باقي مانده به قسمت سنگ زني هدايت مي شوند

6 واحد واترتست :

در اين واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه يكي از آنها براي سيلندر و ديگري براي سر سيلندر است كه نشتي را كنترل مي كند در اين دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال مي شود البته تمام منافذ خروجي هوا توسط دستگاه بسته مي شود سپس قطعه در داخل آب فرو برده مي شود و در صورتي كه از داخل آب حبابي خارج نشود سالم بودن قطعه نتيجه مي شود در صورت داشتن نشتي جزو قطعات ضايعاتي مي شود

7 كنترل نهايي قطعه :

در اين قسمت يك كنترل روي قطعه انجام مي شود ، كه خصوصيات قطعه چدني بايد به صورت زير باشد

زمينه پرليتي كه بيشتر از 95 درصد باشد و بقيه فريت ، سختي در محدوده HB235 – 797 ، گرافيت نوع A در حدود 70 درصد

8 واحد آزمايشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعاليت مي باشند :

1آزمايشگاه ماسه : در اين آزمـايشگاه در هر ساعت نمونه هايـي از مـاسه خط قالبگيري و مـاهيچه سازي گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاري ، تراكم پذيري ، درصد خرد شوندگي و نفوذ پذيري بعمل مي آيد ضمناً آزمايشات درصد خاك رس فعال و غير فعال ، درصد مواد سوختني و مواد فرار نيز بطور روزانه انجام مي شود

2آزمايشگاه شيمي : در اين آزمايشگاه آزمايشات آناليستيكي ، مواد مورد مصرف و تطبيق آن با استاندارد هاي موجود ، آناليز فلزات رنگين و غيره انجام مي شود

3آزمايشگاه فيزيك : اين قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARLمدل 31000 RET‌ ساخت سوئيس كه تا 22 عنصر را آناليز مي كند و نيز ميكروسكپ متالوگرافي LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربي كه امكان بـزرگنمايي تـا 2500 برابر را دارا مي باشد در اين قسمت امكان آزمايشاتي همچون آزمايشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختي سنجي ، متالوگرافي و آناليز دقيق هر نوع چدن و فولاد را دارا مي باشد

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه ریخته گری چدن