عنوان : بررسی و تهیه طرح تولید صندلی پلاستیکی

 فهرست مطالب

فصل اول- کلیات تحقیق
1-1) مشخصات متقاضیان طرح  10
2-1) معرفی اجمالی پروژه  11
3-1) معرفی محصول  11
4-1) سوابق تولید  12
5-1) مصرف‌کنندگان  13
6-1) موارد کاربرد  13
7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول  13
فصل دوم: طراحی تولید
1-2) فرایند تولید  15
2-2) نمودار فرآیند تولید  21
3-2) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز و منابع تأمین آن  22
4-2) طرح استقرار ماشین‌آلات  24
5-2) مواد اولیه و منابع تأمین آن  25
6-2) ظرفیت تولید  25
7-2) برنامه زمان‌بندی اجرای طرح  26
8-2) جایابی و محل اجرای طرح  30
فصل سوم: بررسی اقتصادی طرح
1-3) نیروی انسانی موردنیاز  32
2-3) شرح وظایف پرسنل  32
3-3) حقوق و دستمزد  34
4-3) سازماندهی نیروی انسانی  35
فصل چهارم: زمین و ساختمان‌های موردنیاز
1-4) زمین موردنیاز طرح  37
2-4) ساختمان‌های تولید  37
3-4) ساختمان‌های خدمات اداری و پشتیبانی  37
4-4) هزینه ساختمان‌سازی و محوطه‌سازی  39
5-4) پلان طرح   42
فصل پنجم: انرژی و تأسیسات
1-5) انرژی برق  43
2-5) انرژی آب  44
3-5) سوخت  45
4-5) تأسیسات حرارتی  45
5-5) تأسیسات برودتی  45
6-5) ارتباطات  45
7-6) تأسیسات تهیه و اطفاء حریق  46
8-5) وسایل حمل و نقل  47
فصل ششم: محاسبات مالی طرح
1-6) سرمایه کل و منابع تأمین آن  49
2-6) محاسبه سرمایه ثابت طرح  49
3-6) محاسبه هزینه تولید سالیانه  51
4-6) محاسبه هزینه مواد اولیه  52
5-6) محاسبه هزینه مواد اولیه  56
6-6) محاسبه قیمت تمام شده محصول  57
7-6) محاسبه قیمت فروش محصول  58
8-6) محاسبه سود ناخالص تولید  58
9-6) محاسبه سود خالص  58
10-6) محاسبه در برگشت سرمایه  59
11-6) توجیه اقتصادی طرح  59
منابع و مآخذ  60
 
فهرست جداول

جدول (1-1) مشخصات متقاضیان طرح  10
جدول (1-2) ابزارآلات و ماشین‌آلات موردنیاز طرح و هزینه تأمین آنها  25
جدول (2-2) ظرفیت تولید  26
جدوا (6-2) جایابی و محل اجرای طرح  30
جدول (1-3) مشخصات نیروی انسانی  32
جدول (2-3) حقوق و دستمزد  34
جدول (1-4) زمین موردنیاز  37
جدول (2-4) ساختمان واحد تولید  38
جدول (3-4) هزینه ساختمان‌سازی  39
جدول (4-4) محاسبه هزینه محوطه‌سازی  40
جدول (1-5 ) محاسبه مصرف برق دستگاه‌های تولیدی  43
جدول (2-5) محاسبه برق واحد  44
جدول (3-5) انرژی سوخت مصرفی  45
جدول (4-5) تأسیسات حرارتی  45
جدول (5-5) هزینه‌های سرمایه‌ای تأسیسات و انرژی  46
جدول (6-5) هزینه‌های مصرفی انرژی  47
جدول (7-5) هزینه حمل و نقل  47
جدول (1-6) سرمایه گذاری کل طرح  49
جدول (2-6) محاسبه سرمایه ثابت  51
جدول (3-6) هزینه‌های قبل از بهره‌ب‌رداری  51
جدول (4-6) برآورد سرمایه در گردش  53
جدول (5-6) هزینه تولید سالیانه طرح  54
جدول (6-6) هزینه تعمیر و نگهداری  56
جدول (7-6) هزینه استهلاک  56
جدول (8-6) هزینه ثابت و متغیر  57
 
فهرست نمودارها و تصاویر
نمودار (1-2) فرآیند تولید صندلی  22
نمودار (2-2) برنامه زمان اجرای طرح  27
نمودار (1-3) چارت سازماندهی طرح  25
نقشه شماره (1-2) پلان سالن تولید  29
نقشه شماره (1-4) پلان طرح  39
 

-2) فرایند تولید:
خصوصیات اصلی فرایند ریخته‌گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتاً زیاد هنگام پرکردن و یا تزریق نافلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان یابد. از این جهت عمل‌ پرکردن قالب در این روش با روش‌های دیگر ریخته‌گری تفاوت دارد. باتوجه به این امر نتیجه می‌شود که برای طراحی- قطعه ریختگی- قالب- گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز می‌باشد. به علاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه‌داشتن قالب ریخته‌گری تحت فشار است. این موضوع منجر به توسعه، ماشین ریخته‌گری دایکاست شده است که وظیفه آن از یک طرف بازکردن بستن و بسته نگه‌داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا انجماد آن است.
تولید به روش ریخته‌گری تحت فشار همیشه بصورت سری انجام می‌شود و بخصوص برای تولید تیتراژ متوسط تا بزرگ مناسب است این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می‌توان با خودکارکردن آن در هزینه‌ها صرفه‌جویی نمود. پروسه تولید با ماشین ریخته‌گری تحت فشار اساساً به یک ترکیب از پیش تعیین شده صورت می‌پذیرد. این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به‌طور خودکار تکرار می‌گردد. برای دستیابی به مدت زمان‌های کوتاه در هر سیکل (و به حداقل‌رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته‌گری دایکاست) قطعات ریختگی دایکاست غالباً بصورت جدار نارک طراحی می‌کردند. اگر قرار باشد که قطعات ریختگی به علاوه دارای طراحی پیچیده‌ای نیز باشند، تولید قطعات بدون عیب بعضاً دشوار می‌گردد.
پرکردن قالب و تشکیل فشار ریختگی:
طبق بررسی‌های L. Frommer جریان پرشدن حفره قالب در ریخته‌گری تحت فشار این ویژگی را دارد که فوران جریان فلز از گلویی تزریق به طرف دیواره مقابل قالب برخورد کرده و در آنجا از هم می‌پاشد. در نتیجه یک سدی به وجود می‌آید و مذاب پاشیده شده در امتداد دیواره قالب در جهت عکس جریان می‌یابد تا اینکه احتمالاً جریان مذاب آن را دوباره در اثر انحراف مجدد به وسیله سطوح قالب جمع‌‌آوری و با خود همراه کند. به این ترتیب پروسه‌ پرشدن قالب در صورت صرف‌نظر نمودن از اصطکاک داخلی و خارجی عبارت است از یک سیکل چرخشی، به شرط اینکه این امر به لحاظ شکل هندسی حفره قالب ممکن باشد. بنابراین قالب از طرف مقابل گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن برگشتی نامیده می‌شود. این نوع پرشدن از نظر تئوری برخلاف آن چیزی است که در عمل رخ می‌دهد، یعنی اینکه نمی‌توان همیشه به خاطر افزایش سریع اصطکاک داخلی فلز مایع، که در اثر کاهش دما به وجود می‌‌‌آید، به یک سیکل چرخشی در حفره قالب دست یافت. در این حال فاز مذاب به دیواره قالب برخورد کرده و خیلی سریع انرژی جنبشی خود را از دست می‌دهد. در اثر این پدیده ترمزکننده، امکان تشکیل‌ گرداب در جریان وجود دارد و ممکن است حتی در سطوح مقاطع ضخیم‌تر یک ناقوس گردابی تشکیل گردد، در اینجا نیز پر‌شدن حفره قالب طبق تئوری فرومر در جهت عکس جریان ورودی یعن از عقب به سمت گلویی صورت می‌گیرد.
----  شکل1: پرشدن قالب طبق W.R. Brandt [3] (b. l. Frommer [1.2] 1a
از بررسی‌های دیگری که مثلاً بوسیلة W.R. Brandt انجام شده‌اند. نتایج معکوس به دست آمده است. همان‌طور که در شکل نشان داده شده در اینجا حفره قالب از طرف گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن به جلو نامیده می‌شود.
اگر انرژی جنبشی در گلویی تزریق بزرگتر از مقاومت حفره قالب در برابر جریان باشد، در آن صورت قالب طبق تئوری Frommer پر می‌شود.
در مقطع جدار نازک که در قطعات دایکاست معمول است شعاع پاششی تزریق همیشه با دیواره‌های قالب تماس می‌یابد. این شعاع در امتداد دیواره قالب می‌لغزد و از روی پوسته ریختگی نازکی که تشکیل می‌شود، می‌گذرد به این ترتیب در نقاط خیلی باریک حفره قالب عمل پرشدن به جلو به آسانی و بدون مانع انجام می‌گیرد.
تشکیل یک پوسته ریختگی در دیواره قالب هنگام پرشدن در ارتباط نزدیک با کیفیت قطعه ریختگی است. همان‌طور که نشان داده با نگاهی به جریان سیال بر روی یک دیواره قالب که حرارت را انتقال می‌دهد، نتیجه می‌شود که گرادیان کاهش دما عمود بر جهت جریان مورد واقع می‌شود. براین اساس در جبهه جلو جریان یک کاهش ویسکوزیته به وجود می‌آید، یعنی جائیکه تنها فلز مایع با دیواره قالب درتماس است. درنتیجه یک گرادیان سرعت نیز بوجود می‌آید. بررسی‌های جدید با اندازه‌گیری مستقیم فشار فلز، دمای دیواره قالب و جریان گرما از طریق دیواره قالب گواه بر آن است که فلز فشرده شده به درون حفره قالب از فاز مایع و جامد تشکیل شده است. اگر مذاب یا دیوار قالب تماس حاصل کند یک لایه نازک جامد را به وجود می‌آورد که ادامه جریان فلز مایع از روی آن می‌گذرد.
------ شکل2: پروسه پرشدن قالب دریک قطعه درپوش گرد از جنس آلیاژ آلومینیوم، طبق [5]
-------  شکل3: پروسه پرشدن قالب در نقاط تغییر جهت جریان
تأثیر سرعت جریان بر روی پوسته پرشدن قالب بسیار زیاد است براساس معادله برنولی برای جریان تقریباً بصورت ماندگار می‌توان نوشت:
 
سرعت جریان به   v = (m/s)
فشار جریان به p = (pa)
چکالی فلز مایع به p = (kg/m3)
جهت فلزات جهت ریخته‌گری دایکاست مناسبند باهم مقایسه شوند، نتیجه می‌شود که تفاوت در چگالی آنها برای فشارهای ثابت تأثیر بسیار زیادی در سرعت‌های جریان قابل حصول می‌گذارد. نسبت سرعت‌های قابل حصول تئوری برای برنج: روی و آلومینیوم در شکل زیر می‌باشد.
---- شکل4: سرعت جریان آلیاژ‌های فلزی مایع بصورت تابعی از فشار جریان
طبق معادله (1) تغییر سرعت جریان در ریخته‌‌گری یک مذاب فقط از طریق فشار تزریق امکان‌‌پذیر است. این واقعیت در ریخته‌گری تحت فشار به این ترتیب است در نظر گرفته می‌شود که قطر پیستون مذاب که فلز مایع را به درون قالب پرس می‌کند برحسب نیاز تعیین می‌گردد.
شکل بعد منحنی فشار مربوط به محرکه پیستون مذاب در هنگام ریخته‌گری برای یک ماشین با محفظه سرد را نشان می‌دهد با آزادکردن مقدار تزریق فشار پیستون مذاب حرکت کرده نافلز مذاب را از محفظه انتقال به داخل قالب پرس کند. این پیستون ابتدا با سرعت آهسته به جلو حرکت کرده تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود. بنابراین پیستون با سرعت کم آنقدر جلو می‌‌رود تا ابتدا دهانه تغذیه کاملاً بپوشاند و سپس فلز مذاب در محفظه انتقال سد گردیده و در راهگاه تا نزدیکی گلویی تزریق جریان یابد.
----- شکل5: منحنی فشار در سیلندر محرکه یک ماشین با محفظه سرد هنگام ریخته‌گری
در فاز دوم پیستون مذاب تا سرعت بالا شتاب گرفته و به حرکت خود به داخل محفظه انتقال ادامه می‌دهد، تا با فشار، فلز مذاب جمع شده را از طریق گلویی تزریق به درون حفره قالب براند. این حرکت دوم پیستون، کورس پرکردن و یا کورس ریخته‌گری نامیده می‌شد. تغییر وضعیت حرکت اولیه به کورس پرکردن از طرق کنترل بقابل تنظیم ماشین صورت می‌گیرد. به عبارت دیگر نقطه تغییر وضعیت شتاب گرفتن پیستون مذاب به وسیله تنظیم یک بادامک تعویض‌کنندة بروی میل پیستون و یا همچنین از طریق یک کلید پیش انتخاب دیجیتالی تعیین می‌شود.
از منحنی فشار در شکل بالا چنین نتیجه می‌شود که فشار حرکت اولیه خیلی پائین است، زیرا مقاومت زیادی برای غلبه‌کردن موجود نیست. فقط بعد از ورود جریان به داخل راهگاه است که مقدار فشار کمی افزایش می‌یابد و بالاخره وقتی که فلز مذاب به داخل گلویی تزریق جریان می‌ی‌ابد. مقدار فشار بازهم بیشتر می‌گردد. بعد از اتمام پرشدن قالب افزایش نهایی فشار رخ می‌دهد. این فشار نهایی، تراکم نهایی قطعه منجمد شده را باعث می‌گردد. شکل زیر منحنی فشار در حفره قلب را هنگام انتقال مذاب برای مثال فوق نشان می‌دهد. همین که فلز از طریق گلویی تزریق شروع به جریان یافتن می‌کند. بعد از اتمام پرشدن قالب، حرکت پیستون مذاب به‌‌طور ناگهانی متوقف شده و از آن به بعد یک فشار نهائی استاتیکی به وجود می‌آید که فلز مذاب انتقال یافته و یک تراکم نهایی را از طریق پرس نهایی مذاب به نواحی ریختگی درحال انجماد و انقباض ناشی از آن باعث می‌شود. البته این تراکم نهایی فقط تا موقعی امکان‌پذیر است که هنوز فلز مذاب در سیستم فشار بین محفظه انتقال و حفره قالب موجود بوده و می‌تواند در انتقال فشار مشارکت داشته باشد.
----- شکل6: منحنی فشار در حفره قالب در طی انتقال
در شکل زیر ترتیب ریخته‌گری در ماشین‌های با محفظه سرد افقی نشان داده شده است.
برای رسیدن به سرعت‌های بالای جریان در هنگام پرکردن پیستون محرک که پیستون مذاب را به جلو می‌راند، تحت اثر یک مخزن فشار قرار می‌گیرد. با بازکردن شیر تزریق، پیستون محرک از سوی مایع هیدرولیک که در مخزن فشار تحت تنش بالایی قرار دارد، شتاب می‌گیرد. به طوری که پیستون مذاب سریع به سرعت بالای لازم می‌رسد. البته همان‌ط‌ور که ذکر گردید بایستی پیستون مذاب قبلاً حرکت نسبتاً آهسته‌ای را آغاز کرده باشد تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود و هنگام جمع‌شدن، با هوا جریان گردابی ایجاد نکند. این حرکت آهسته اولیه معمولاً از طریق اتصال یک پمپ هیدرولیکی فشار پائین به سیلندر محرک صورت می‌گیرد.
جهت تکمیل موضوع بایستی متذکر شد که در اغلب ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار در انتهای پرشدن قالب یک مولتی پلیکا تورهم متصل می‌گردد. کار این عضو افزایش فشار نهایی جهت دستیابی به یک تراکم نهایی بهینه در قطعه می‌باشد.
2-2) نمودار فرایند تولید:
فرایند تولید را در صنعت به صورت نموداری نشان می‌دهند که در آن از علائم استانداردی برای هریک از عملیات انجام شده بر روی محصول استفاده می‌شد.
در این نمودار: هرنوع فعالیت تولیدی دایره (    ) انباشته‌کردن مثلث (   ) بازرسی و کنترل کیفیت مربع (    ) و جریان تولید با علامت (      ) نشان داده می‌شود.
1. دستگاه تزریق
2. برچسب‌زنی
3. سوراخ‌ کاری بدنه
4. بدنه آماده شده
5. پرس‌های ضضربه‌ای
6. قطعات فلزی
7. مونتاژ
8. کنترل و بسته‌بندی
9. انبار
               
نمودار شماره (1-2) فرآیند تولید صندلی
3-2) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز طرح:
تعداد و ظرفیت تولید ماشین‌آلات خط تولید به نحوی انتخاب گردیده‌اند که پاسخگوی ظرفیت اسمی طرح شده باشند مشخصات فنی توان تولید و هزینه تأمین این ماشین‌آلات به شرح زیر است.
الف) پرس هیدرولیک:
از پرس هیدرولیک یا ماشین تزریق جهت تولید اسکلت اصلی محصولات (ابزار الکتریلی) که وظیفة اصلی آن قطع و وصل جریان‌های الکتریکی می‌باشد استفاده می‌گردد قدرت این دستگاه 100 تن و توان مصرفی الکترومتوری آن 20 کیلووات می‌باشد. میزان ظرفیت تولید این دستگاه بطور متوسط 140 قطعه در ساعت با قالب 4 حفره‌ای بوده و زمان لازم جهت پخت قطعات حدود یک دقیقه یا احتساب راندمان 60 درصد می‌باشد در این صورت تعداد پرس موردنیاز جهت تولید 2 میلیون قطعه در سال به شرح زیر می‌باشد.

در مورد تولید صندلی پلاستیکی