عنوان

صنعت فورج

این فایل با فرمت ورد و آماده پرینت می باشد.

فهرست مطالب

صنعت فورج 

اصول طراحی قالب‌های فورج   ۲

قالب های فورج و عملیات آهنگری   ۱۴

روش فورج سرد ( Gold Forging) در پروسه ی تولید   ۱۶

فولادها و عملیات حرارتی در قالب های فورج   ۱۷

عوامل سایش در قالب های فورج   ۲۱

نقش حرارت در پروسه ی فورج   ۲۶

ماشین کاری و ساخت قالب های فورج   ۲۸

تکنولوژی پیشرفته در ساخت قالب های فورج   ۳۶

۱- به دست آوردن ( اندازه ۰۱۲/۰ ال ۲/۰ میلی متر )   ۳۹

۲- عدم تنظیم بین محور نگهدارنده ی ابزار و فیکسچر   ۳۹

۳- کسب تلرانس هندسی ۰۰۱/۰-۰۱/۰ میلی متر   ۳۹

۴- صدمه خرودن دیواره های جدار نازک قطعه کار به دلیل نیروی فشاری بالای فیکسچر   ۴۰

روش طراحی قالب های فورج با کامپیوتر CAM – CAD   ۴۰

چکش ها و پرس های فورج   ۴۷

در پروسه‌ي فورجينگ با افزايش مدقار كربن در فلزات، از قابليت فرم گيري و آهنگري آ‌نها كاسته مي‌شود. همچنين فولادهايي براي عمليات فورج مناسب مي‌باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بيشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زياد باشد باعث ايجاد شكستگي و ترك‌هايي بر رئي فولاد گداخته مي‌گردد. در ساخت قالب‌هاي فورج از روش‌هاي جديد تكنولوژي ماشين‌كاري و اسپارك استفاده مي‌كنند، به اين شكل كه ابتدا محفظه‌ي قالب‌هاي فورج را با روش سنتي ماشين‌كاري مي‌كنند و اندازه‌ي نهايي را با ساختن الكترودهاي مسي كه شكل و ابعاد دقيق قطعه كار است، با عمليات اسپارك اورژن انجام مي‌دهند. البته مدل‌هاي مسي (الكترودها) با روش كپي كاري گرافيت روي دستگه سه بعدي كپي ساز طراحي و ساخته مي‌شوند كه در بخش‌هاي بعدي كتاب مورد بحث قرار مي‌گيرد. در طراحي و ساخت قالب‌هاي فورج بايد به قدرت بولك‌ها، اسكلت قالب‌هاي فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نيرويي كه براي توليد به كار مي‌رود، توجه نمود. بلوك‌ها و ساختمان قالب بايد توانايي تحمل فشارهاي عمودي (فشارهاي پرسي) و فشارهاي جانبي (عكس‌العمل داخلي قالب ) را داشته باشند و در به كارگيري فولاد‌هاي آلياژي با استفاده از جداول فولادها ، بهترين انتخاب را انجام داد.

• اصول طراحي قالب‌هاي فورج

قالب‌هاي فورج با استفاده از تكنولوژي پيشرفته و محاسبات دقيق و به كارگيري نرم افزارها و تجارب كاربردي طراحي مي‌شوند. 

خاصيت تغيير فرم پذيري قطعات فلزي بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ي قابليت فورجينگ آن‌ها مي‌باشد. فلزاتي مانند فولادها، آلياژهاي مس، آلومينيوم و غيره خصيت اين شكل‌پذيري در پروسه‌ي فورجينگ (آهنگري) را دارند. قطعات فورج كوره‌كاري شده، داراي كيفيت و قدرت بيشتري هستند. در طراحي قالب‌هاي فورج، خواص فيزيكي، تكنولوژيكي، قابليت‌هاي آهنگري و كوره كاري فلزات كه تعيين كننده هستند، بايد در نظر گرفته شوند. 

طراح قالب‌هاي فورج براي پتك‌كاري آلياژهاي مقاوم در برابر دما، بايد توجه ويژه‌اي نسبت به طرح مواد قالب و عمليات ماشين‌كاري و قالب سازي داشته باشد و در پروسه‌ي پتك كاري آلياژها، قالب‌هاي فورج بايد داراي مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحكام لازم باشند. 

در طراحي قالب‌هاي فورج، نيازي نيست حفره‌هاي قالب از حفره‌هايي كه براي پتك‌كاري همان شكل از فولاد استفاده مي‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نيروي بيشتر براي پتك‌كاري آلياژهاي ضد حرارت بايد توجه بيشتري به نيروي قالب به منظور جلوگيري از شكستگي معطوف شود. قالب‌هاي اصلي بايد ضخيم‌تر باشند. يا تعداد فرورفتگي‌هايشان كمتر باشد. براي قالب‌هاي بسيار عميق بايد از حلقه‌هاي تكيه‌گاه استفاده شود تا از شكستن قالب جلوگير كند. 

آلياژهاي آهن‌دار در قالب هايي ريخته مي‌شوند كه قبلاً براي قالب گرفتن همان شكل از فولاد Forged steel آهنگري شده استفاده مي‌شد. براي پتك كاري آلياژهاي نيكل‌دار، از قالب‌هاييي كه قبلاً براي فورج فولاد به كار رفته است استفاده نمي‌شود. اين آلياژها نيازمند قالب‌هايي كه قبلاً براي فورج فولاد به كار رفته است استفاده نميشود. اين آلياژها نيازمند قالب‌هاي قوي‌تر هستند. در طراحي و ساخت قالب‌هاي فورج، كاربرد مستمر و طول عمر قالب يك مشكل بزرگ در پتك‌كاري آلياژهاي ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها بايد بعد از كوبيدن حدود 400 قطعه مودد بازسازي قرار گيرند. در مقابل، اگر فولاد كربن به همان شكل ريخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازي اصلي قادر به توليد 10000 تا 20000 قطعه، پتك كاري خواهند بود. اين تفاوت مربوط به نيروي بيشتر آلياژهاي ضد حرارت در دماي بالا و تلرانس نزديك‌تري است كه معمولاً براي پتك‌كاري آلياژهاي ضد حرارت لازم است. در نتيجه هر گونه تلاشي صورت مي‌گيرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختي و استحكام آن براي طول  عمر قالب بيشتر باشد.